防止鍋爐爆管，應采取怎樣的措施

管理措施：

1、防鍋爐爆管工作貫穿于安裝、調試兩個階段，項目部應在工程前期就統籌考慮，發揮安裝、調試及監理作用，實行分級管理；

2、優化施工及調試措施。要求施工和調試單位編制防鍋爐爆管專項質量計劃或措施。

3、加強過程控制，項目部和監理應切實加強管排通球、汽包及聯箱清理和管口封堵的旁站，檢查把關。

技術措施：

施工階段。

加強設備外觀質量檢查，注意檢查表面的砂眼、裂紋等缺陷，特別是對承受荷重部件的承力焊縫，水冷壁、省煤器、過熱器和再熱器等主要部件的制造焊口進行外觀檢查。

加強金屬監督，確保管道材質合格。

加強受熱面廠家焊口質量檢查，增加焊口抽檢探傷比例。

安裝前對聯箱進行內窺鏡檢查。將所有聯箱內部清掃干凈，各接管座應無堵塞，并徹底清除眼鏡片；仔細檢查聯箱接管座的角焊縫焊接質量。

受熱面管在組合和安裝前必須分別進行通球試驗，試驗用球應采用鋼球，且必須編號和嚴格管理，不得將球遺留在管內；通球后應做好可靠的封閉措施，并做好記錄；

加強安裝焊口質量檢查，確保100％探傷檢查合格。

確保鍋爐水壓試驗質量：

1) 水壓前所有受熱面焊接件應安裝齊全。

2) 防止爐水對爐管的腐蝕，使用合格水。 

3) 通常要求進水溫度在20℃~80℃，環境溫度必須大于5℃，防止進水溫度過高引起汽包和聯箱等厚壁金屬內形成較大的溫差應力受損，又必需避免進水溫度過低，引起爐管外壁結露，使滲漏難以分辨和易使金屬材料冷脆的弊端。 

4) 首次超壓試驗前，應對水壓試驗范圍內的受熱面及管道進行沖洗，沖洗流速宜保持在0.5m/s以上，或者上滿水后，下聯箱底部全排放，迅速將爐水排盡，多次反復進行，除去系統內的雜質，防止其在死角處沉積阻塞爐管，引發運行中爐管超溫爆漏。

5) 超壓試驗過程中，為了使管材、焊口不受到突然超壓的損傷，要求壓力能緩慢均勻地升降，即待鍋爐上滿水后，升壓速率應控制在0.3MPa/min之內，當升到工作壓力后，宜將升壓速率降至0.1MPa/min以下逐漸超壓至規定值。水壓檢漏結束，仍應維持在0.5MPa/min以下的降壓速率逐漸泄壓。

6) 超壓試驗完成至化學清洗間隔時間很長，需排盡爐內剩水，對于立式過熱器或再熱器，由于爐水不易放盡，可用含N2H4200mg/L，PH10~10.5的氨—聯氨溶液輸入進行濕保養，對于北方為了防凍，可用高壓鼓風機、輔助蒸汽吹盡剩水或引鄰爐熱風烘干、放干燥劑等干保養方法，以減緩受熱面及管道內的銹蝕。

保證其它與鍋爐連接的設備及管道內部清潔。

調試階段。

1 化學清洗注意事項

1) 機組化學清洗之前，應用凝泵、給水泵的前置泵或清洗泵對機組水系統 進行大流量變流量的分段沖洗排放，有效地去除系統內的浮銹及雜質，改善死角中的清潔度，提高堿洗酸洗的效果。沖洗程序應以凝結水管道開始→低壓、高壓給水管道→爐本體。分3~4區段依次逐段進行，避免爐前系統內的雜質帶入爐管內。

2) 對于過熱器、再熱器受熱面，由于考慮到進水后的沖通困難，致使清洗 后污物沉積于管內停滯區致使通流面積減少；另目前采用的一些酸洗介質和緩蝕劑大都會導致含有Cr-Ni奧氏體不銹鋼的敏化態晶間應力的腐蝕破裂，一旦清洗液無徹底排盡將使這腐蝕更其嚴重，從而使高溫過熱器、再熱器管材壽命降低。因此過熱器、再熱器受熱面都不宜參與化學清洗。 

3) 化學清洗后，必須徹底排盡爐內的清洗廢液。化學清洗后若超過20d尚 不能點火啟動時，將會使系統內壁的鈍化保護膜失效，致使二次銹蝕再次形成，為此應采取有效防腐措施。完善鍋爐管壁溫度測點校驗試驗，確保數據準確可靠； 

鍋爐沖管注意事項 

1） 直流鍋爐  ?

直流鍋爐沖管需要達到一定的蒸汽參數和具備約50%BMCR以上的最大吹管流量。因此，須投煤燃燒。在再熱器未通汽冷卻之前應限制燃燒率，防超溫。一般在再熱器入口加裝集粒器，采取過熱器再熱器串聯吹掃的方式，在升溫、升壓過程中始終保持這些受熱面冷卻的做法。 ?

采用穩壓串聯方式的吹管時，爐膛燃燒率高達45%左右，將使過熱器出口汽溫有可能提高到450℃以上，從而引起汽機高壓缸排汽管、再熱器冷段管的嚴重超溫，必須投入過熱器減溫水和再熱器入口的事故噴水，將再熱冷段汽溫控制在400℃之內，為此在吹管前減溫水系統應正常投運。

2） 汽包爐  ?

對于汽包爐蒸汽吹掃前的升溫升壓為了鍋爐金屬的蓄能，此時過熱器通 汽量很小，再熱器處于干燒狀態，應將爐膛出口煙溫控制在535℃之內，爐膛燃燒率一般需限制在15%BMCR之內。建議采用單燒輔助燃料—燃油方式，若再投煤粉，將會因爐膛溫度低，燃燒困難，火炬延伸到爐膛上部，致使壁再或屏過管壁局部超溫過熱發生珠光體管材球化損傷。為了在此階段檢驗制粉系統，可短期試投。

在降壓吹管的過程中，考慮到汽包與聯箱金屬和焊口熱應力不致太大要 求遵守汽包飽和溫降不大于42℃的規定。在此前提下，為了充分利用鍋爐的蓄熱，提高吹管功效，減少吹管次數，宜在吹掃時各區段瞬間差壓愈大，保持時間愈長，使吹掃后余壓愈低愈有利。

降壓吹管時由于系統壓力和蒸汽通流量的瞬間變化，直接引起汽包水位 的大幅度波動，嚴重時將導致蒸汽溫度瞬時下降過多時表明蒸汽已帶水進入過熱器。因為此時蒸汽品質較差，將造成過熱器管內壁結鹽和過熱器管、聯箱管座等處焊口產生較大的溫變應力而損傷，因此在開啟吹管臨時閥后，控制汽包水位不使過高，避免蒸汽帶水將有利于對過熱器的保護。

3） 其它要求

防止過熱器和再熱器管內因積水而形成的水塞，引起局部區域的管壁過熱。點火前應將疏水閥和放氣門全開；點火后密切監視過熱器和再熱器的管壁金屬溫度和出口汽溫。若發現出口汽溫忽高忽低，或在相似位置上的壁溫不均，相差在50℃以上，表明某些管內可能積水，應降低燃燒率。待所有的管壁溫度均超過該汽壓下的飽和溫度40℃，出口汽溫逐漸穩定上升，且各管屏間的溫差逐漸縮小到50℃之內，以及汽壓已大于0.2MPa后，表明管中的積水已沖去，水塞已消除。此時可以加燃料，增加燃燒率，按照規定的升溫升壓速率上升。若過早增加燃料量，可能導致局部管屏的超溫。

化學清洗及沖管后，應割開聯箱手孔檢查清掃。要用內窺鏡對聯箱及汽水分離器進行徹底檢查。

在鍋爐投運初期，因燃燒率較低，產汽量很少，易造成汽溫偏高，此時又因汽壓很低，需給水量很少，故電動給泵轉速不高致使減溫水量不足，同時汽量少在過熱器管屏內分配不均，再加上投入燃燒器少，煤粉濃度偏差和爐膛內火焰充滿度低的影響，易發生管壁局部超溫現象。因此應加強對管壁溫度的監視，盡快提高燃燒率，增加產汽量；在必要時可用適當關小給水調整門的方法來升高電泵轉速，提高給水母管壓力，以達到增加減溫水量的目的。

機組協調盡量投入，防止人為操作的偏差。

直流爐要嚴格控制好水煤比，另外協調投入時還應注意給水自動跟蹤情況，防止給水自動失靈和跟蹤緩慢。事故情況下及時采取給水偏置或切除協調手動調整方法處理；

對于超臨界壓力鍋爐，當從亞臨界參數進入到超臨界的瞬間在水冷壁上部達到了汽水密度相等的相變點，使該處工質的導熱系數突然減小，導致傳熱條件惡化，引起該點之后的管壁溫度很快上升，水端出口和汽端進口的壁溫差可大到40℃以上，同時從相變開始到結束約（4~5）min之內，水冷壁溫在相變點前后的溫升率將高達10℃/min左右。用滑參數啟動方式此時的負荷約在（80~85）%BMCR間，為此，若機組參與調峰時應盡量避開在這工況下運行，使減少該處管壁與焊口受到的交變應力致使疲勞損壞。另外該工況時要控制好升負荷的速率，宜保持在3%/min以下，并不能使因煤水比失調而造成水冷壁內工質的質量流速降低可能在管內發生類似膜態沸騰的流動狀況，最終導致管壁超溫，或者此時爐膛的燃燒中心又恰好處于相變點的區域時，也會引起管壁過熱損傷。因此要控制下輻射區水冷壁出口溫度低于其對應壓力下的相變溫度，使水冷壁的熱負荷不太高，或用調節煤水比的方法及調整投入燃燒器的排布，將相變點與熱負荷最高的燃燒區火焰中心錯開，以改善此惡劣的換熱條件。

確保鍋爐吹灰器正常投運，清除受熱面結渣，保持熱負荷的均勻。在熱態投運前對系統須充分的暖管疏水，確認疏水徹底。減少吹灰蒸汽對管壁的磨損與沖蝕。此外在調試期間應視爐內結灰渣的狀況盡快總結出各段吹灰器投用的周期，若發現吹灰器的故障應盡快予以修復，及時消除爐內灰渣，保證煙氣溫度不過高或防止受熱面的高溫、低溫腐蝕。

加強運行參數監視，發生過熱器、再熱器超溫時應及時調整，避免超溫爆管。

做好鍋爐試運期間排污管的帶壓排污。