鍋爐四管泄漏中產生腐蝕的原因分析

鍋爐四管泄漏中受熱面的腐蝕主要是管外的腐蝕和水品質不合格引起的管內化學腐蝕。當腐蝕嚴重時，可導致腐蝕爆管事故的發生。

煙氣對管壁的高溫腐蝕，主要是灰中的堿金屬在高溫下升華，與煙氣中的SO3生成復合硫酸鹽，在550-710℃范圍內呈液態凝結在管壁上，破壞管壁表面的氧化膜，即發生高溫腐蝕。導致受熱面高溫腐蝕的主要原因是爐內燃燒不良和煙氣動力場不合理，控制局部煙溫，保證管壁不超溫，防止低熔點腐蝕性化合物貼附在金屬表面上，使煙氣流程合理，盡量減少熱偏差是減輕高溫腐蝕的重要措施。水冷壁上如果產生結渣，在周圍處于一定溫度和還原性氣體條件下，會產生較為嚴重的水冷壁管外腐蝕。水冷壁的高溫腐蝕和還原性氣體的存在有著密切的關系，CO濃度大的地方腐蝕就大。管壁溫度對腐蝕的影響也很大，在300～500℃范圍內，管壁外表面溫度每升高50℃，腐蝕程度則增加一倍。水冷壁高溫腐蝕部位多在熱負荷較高、管壁溫度較高的區域，如燃燒器附近。過熱器、再熱器區還原性氣體比爐內低，腐蝕速度一般比水冷壁小。但是大容量鍋爐的過熱器、再熱器的壁溫較高，尤其是左右兩側煙溫相差較大時，腐蝕現象也相當嚴重。在腐蝕溫度范圍內，除選用耐腐蝕的合金鋼和奧氏體鋼外，應控制爐膛出口煙溫的升高和煙溫偏差等因素，以免引起局部過高的壁溫而使腐蝕速度增大。

    低溫腐蝕是指硫酸蒸汽凝結在尾部受熱面上而發生的腐蝕，這種腐蝕也稱硫酸腐蝕。它一般出現在低溫級空氣預熱器的冷端。當帶有SO3的煙氣流經尾部受熱面時，當尾部受熱面的壁溫低于酸露點時水蒸氣在管壁上凝結成水，煙氣中的SO3氣體溶于水中，形成H2SO4溶液，從而腐蝕管壁金屬即為低溫腐蝕。預防低溫腐蝕的方法最常用的方法是提高入口空氣溫度，保證尾部受熱面壁溫在酸露點以上，通常在燃用高硫燃料的鍋爐中加裝暖風器或采用熱風再循環，但是進風溫度越高，排煙溫度也會越高，排煙熱損失就越大，所以為了保證鍋爐的經濟運行，排煙溫度的提高也就受到了限制。正常運行情況下，鍋爐并不會引起管內腐蝕與結垢。品質良好的給水中帶有少量雜質，通過爐水處理成為水渣或膠狀物質，溶解在水中通過排污排出。當給水品質不良時，爐水中的Fe、Cu、Ca、Mg、SiO2等雜質在蒸發受熱面內被濃縮，并從鍋水中游離出來附著在管內表面，形成水垢，水垢的傳熱系數只有鋼管的1/200，影響傳熱，并使壁溫上升，導致管壁過熱鼓包或破裂。鍋爐受熱面在停用時與不合格水或濕空氣接觸，受空氣中O2、CO2和SO2的影響會產生管內化學腐蝕。在給水含氧超標時，也會使省煤器內壁產生點狀氧腐蝕。